Helsenorge

Nye SUS-fasader i orkantest

Det nye universitetssjukehuset i Stavanger har allerede vært ute i hardt vær.  For å sikre at de 1500 fasademodulene på utsiden skal tåle vind og regn, har de blitt utsatt for hard testing.

Fasademontering på Nye SUS

Fasadene til Nye SUS er preproduserte og henges direkte på råbygget

Det var høsten 2020 at Faber Bygg og leverandøren PreTre fikk sendt fire ferdige fasademoduler til Sintef i Trondheim. Målet var å kvalitetssikre at den prosjekterte fasadeløsningen ville stå imot røft vestlandsvær og være tette i piskende regn og vind. 

Under utviklingen av løsningen hadde fasadegruppen allerede gjennomført tilsvarende tester i egne lokaler, men de ville verifisere resultatene med en ekstra test hos Sintef.

Orkantest
- På Sintef økte de vindstyrken og regnmengden gradvis til opp i orkans styrke og det var spennende å følge med på utviklingen. Det var veldig kjekt å se at vi passerte testen, sier Svein Myklebust, prosjektleder for Nye SUS i Pretre AS og Bjørg Egeland, prosjekteringsleder i Faber Bygg AS.

Ytterfasaden på det nye sykehuset består av treelementer som prefabrikeres og monteres utpå kanten av betongdekkene. Elementene kobles sammen på råbygget med en ekspanderende fuge i alle overganger som sikrer en tett fasade kort tid etter montasje. 

Elementene er kledd med aluminiumskledning utvendig. Gårdshagefasadene består av en systemfasade i aluminium og glass, også den er utformet som elementer for å sikre rask montasje på byggeplass. Denne byggemetoden reduserer tidsbruk på byggeplass ned til omtrent 20 prosent av normal estimert tid.

Selskaper på tvers av kommunegrensene
Myklebust og Egeland er en del av et stort team fra ni selskaper som samarbeider om å levere fasadene til det nye universitetssjukehuset i Stavanger. 

Det er Faber Bygg AS, Pretre AS, Lie Blikk AS, NorDan Rubicon AS og Bolseth Glass AS som har gått sammen om prosjektet. Med seg på laget har de Niras Norge AS, Dovre Sertifisering, BrannCon AS og Brekke og Strand AS. Til sammen har fasadegruppen over 30 års erfaring med produksjon av fasader.

Samarbeid
På Foss Eikeland, der de tre kommunene Sandnes, Klepp og Time møtes i en liten snipp er det i en kilometers radius tre selskaper som samarbeider om å produsere treelementene til ytterfasadene på sykehusbygget. 

Det er Pretre, Lie Blikk og NorDan Rubicon som har satt opp en felles produksjonshall på Foss Eikeland. Bolseth Glass produserer aluminiumsfasaden i Sandane i Nordfjord.

Produksjonslinje
Rammen i hvert treelement består av et bindingsverk som monteres på løpende bånd. Gjennom produksjonslinjen på Foss Eikeland monteres deretter isolasjon, vindtetting, dampsperre, vindu, elektrisk solskjerming og ytterkledning i aluminium. 

Dermed er elementene klare for montasje på byggeplass. Den felles produksjonslinjen som fasadegruppen har bygget opp, muliggjør stor grad av industriproduksjon. Dette har vært viktig for å sikre høy kvalitet på elementene selv med kort produksjonstid.

Prosessen er strømlinjeformet, og mannskapene ferdigstiller mellom 4 og 6 elementer per dag på et skift. Det er mulig å sette opp to skift og doble produksjonen om behovet melder seg. 

Hver fasade er noe for seg
Alle fasadeelementene er unike og har sin egen plass på fasaden til det nye universitetssykehuset. Målet er å ha så mange fasadeelementer klare at det går raskt å få dem på plass når arbeidet på sykehusbygget starter i april. Samtidig fortsetter produksjonen for fullt på Foss-Eikeland.

20210128_145555.jpg

Bjørg Egeland og Bent Gabrielsen fra Faber Bygg, Christian Lavik og Svein Myklebust fra Pretre ved produksjonslokalene på Foss Eikeland

QR-kode
- Vi merker hvert element med en elementspesifikk QR-kode som angir nøyaktig plassering på bygget. I tillegg gir koden tilgang til en omfattende dokumentasjon av kvalitetssikringen til hvert enkelt element, forklarer Bjørg Egeland. 

- Det gjelder eksempelvis lydkrav, brannkrav og dokumentasjon av produksjonsprosessen. Dette følger hvert element i hele produksjons- og monteringsfasen, og danner grunnlaget for FDV (forvaltning, drift og vedlikehold) for sykehuset når det er ferdig, sier Egeland. 

Ettersom alle elementene er unike, kreves det en omfattende logistikk under produksjon, lagring, transport og montasje for å sikre at riktig element kommer på riktig plass i fasaden.

To monteringsteam
Hun regner med at det er produsert over 250 slike elementer når fasademontasjen starter i april. Da skal to team med fire personer hver jobbe parallelt med å montere dem på råbygget som Kruse Smith leverer.

- Hvert element blir heist fra lastebil til sin unike plass på fasaden. På innsiden av dekket/råbygget har vi montasjeteam som fester dem til dekkene. Håndverkerne våre er sikret med sele slik at vi ikke trenger utvendige stillaser for dette arbeidet. 

- Fasadeelementene har braketter som hektes på innstøpte skinner i betongdekket med solide skruer. Når det er gjort er ytterveggen tett og uttørking før innvendige arbeider kan starte, forklarer Egeland. 

Innovasjoner
Fasadeprosjektet for Nye SUS er også et innovasjonsprosjekt på flere nivåer.
- Vi anslår at dette er blant Europas største fasadeelementer som er bygget i tre. I tillegg er festeløsningen, der vi henger fasadene opp på utsiden av betongdekkene, en ny måte å levere trefasader på. Fugeløsningen i skjøtene mellom hvert element fører også til at bygget blir tett, klart og ferdig, slik at innvendige arbeider kan starte umiddelbart etter uttørking, forklarer Bent Gabrielsen som er prosjektleder for Nye SUS hos Faber Bygg.

Nytt her i landet er også at Bygningsinformasjonsmodellen (BIM) til fasadegruppen er bygget opp ved hjelp av parametrisk programmering. 

Kort fortalt betyr dette at BIM’en er bygget opp av dataelementer som gjenspeiler de faktiske fasadeelementene. Hvert dataelement er knyttet til en parameterliste. Parameterlisten hentes fra arkitektmodellen ved hjelp av programvare som Dynamo og Python for å sørge for en feilfri informasjonsovergang. 

Et annet sett av parametre sørger for en korrekt geometrisk form på treelementene. - Når disse to parametersettene kombineres, sørger vi for at modellen til fasadegruppen består av fasadeelementer med korrekt geometri og korrekt informasjon fra arkitekt. Denne automatiserte prosessen er spesielt viktig når man tenker på at det er over 300 unike elementtyper som utgjør de 1500 fasadeelementene, sier Stephan Niderehe, BIM-ansvarlig for fasadegruppen hos Niras Norge AS.

Mye kompetanse
- Teamet som står bak utvikling og produksjon av fasadeelementene til Nye SUS har til sammen mye kompetanse og løsningsvilje. Det er lærerikt å jobbe på tvers av både fag og selskaper og dra nytte av den erfaringen som gruppen har. Sammen utfordrer vi hverandre til å se etter nye muligheter og løsninger, sier Egeland og Gabrielsen.

- Vi er stolte over å få levere fasadene til et av landets største byggeprosjekter. Vi gleder oss over at vårt arbeid skal prege et så viktig og sentralt bygg for regionen, som Nye SUS blir for oss alle, avslutter Egeland.

Fakta:
  • Vekt per element, mellom 1,2 – 1,5 tonn
  • Høyde 4 meter og bredde 3.6 meter (i den grad det er mulig å si noe presist jfr forskjeller)
  • Består av rundt 100 ulike deler i tre, glass, aluminium, el og påmontert solskjerming
  • Fasadegruppen bygger 1500 fasadelementer yttervegger til Nye SUS
  • Fasadegruppen bygger 1800 fasadelementer til atriene/gårdshagene
  • Produksjon på Foss Eikeland med 4 – 6 elementer per døgn. 
  • Produksjon på Sandane med 4 – 6 elementer per døgn. 
  • 30 cm isolasjon
  • Løftes på plass og monteres på braketter innstøpt på veggen uten stillas, men «hektes på» innenfra
  • Vedlikeholdsfritt